L’un des défis de la fabrication est la rétro-ingénierie. Au lieu de concevoir un produit à partir de zéro, la rétro-ingénierie part d’un objet existant pour comprendre comment il a été créé, quels matériaux ont été utilisés, comment il fonctionne et comment il peut être amélioré ou reproduit. La rétro-ingénierie peut être un véritable défi, car on ne dispose pas de plans. C’est précisément le cas auquel Groupe IAM a été confronté. Dans l’exemple qui fait l’objet de cet article, l’électroérosion à fil dans des engrenages est devenue un processus important pour le développement du projet.
Électroérosion à fil dans des engrenages applicable à divers secteurs
Le processus de fabrication a commencé sans plan tangible pour guider la démarche. L’équipe de Groupe IAM a démontré son expertise en rétro-ingénierie pour surmonter cette caractéristique initiale. En utilisant l’électroérosion à fil, avec la technologie de la machine FANUC, ils ont réussi à progresser dans la création des engrenages nécessaires pour les pièces.
La stratégie adoptée incluait l’utilisation d’un scanner 3D pour mesurer chaque dent de l’engrenage. Ce processus a permis d’obtenir un plan détaillé, ce qui s’est avéré déterminant pour l’étape suivante : la création d’un outil de contrôle. Cet outil servirait non seulement de vérificateur pendant le processus de fabrication, mais représentait également un savoir-faire précieux pour l’équipe de Groupe IAM.
Machine FANUC d’électroérosion à fil
La machine FANUC est devenue l’outil pour mener à bien cette tâche. Sa précision et sa fiabilité ont été essentielles pour obtenir les résultats souhaités dans le processus d’électroérosion à fil ; car ce projet impliquait non seulement la fabrication d’engrenages, mais nécessitait également une planification et une exécution minutieuses en raison de l’absence de plan initial. Quant aux applications de cette pièce, elles sont diverses, car les engrenages sont des composants essentiels dans un large éventail d’industries.
Le matériau, en pièces unitaires, a été fourni par le client sous forme d’acier. Ce matériau nécessitait un usinage préalable avant de pouvoir commencer le processus de denture, qui présentait à son tour l’option de fabriquer ou d’éroder les dents.
Groupe IAM, spécialistes de l’électroérosion
La solution trouvée par Groupe IAM n’a pas seulement impliqué la réalisation effective de la denture, mais a également mis en évidence sa capacité à relever des défis complexes grâce à la rétro-ingénierie. La création de l’outil de contrôle a non seulement permis d’assurer la qualité du produit final, mais a également ajouté une précieuse connaissance interne à l’entreprise.
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